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CABINAS DE BAÑO

Los fabricantes de prefabricados italianos están recurriendo a soluciones de fibra de acero, como Dramix® 3D, para sustituir la malla de acero tradicional en la construcción de cabinas de baño. Este cambio reduce el uso de acero y concreto, mejora la durabilidad y mejora la estanqueidad. La experiencia técnica de Bekaert ayudó a agilizar el proceso y aumentar la capacidad de producción en un 8%, al mismo tiempo que redujo las emisiones de carbono en un 5% y los costos para los clientes entre un 5 % y un 10 %.

El reto

 

Los prefabricadores italianos apuestan por descarbonizar sus procesos de fabricación. Para lograr este objetivo, uno de ellos se puso en contacto con Bekaert para estudiar la posibilidad de sustituir el refuerzo de malla de acero por fibras de acero. Esto reduciría tanto la cantidad de acero como de concreto necesaria por cabina, con beneficios medioambientales. También fue absolutamente fundamental una alta durabilidad bajo condiciones de carga y la estanqueidad de las cabinas de baño de concreto. Las paredes y pisos deben evitar que la humedad entre a la cabina desde el suelo circundante, al mismo tiempo que evitan cualquier fuga de agua o aguas residuales a través del piso de la cabina hacia el suelo. 


La solución

 

Los expertos técnicos de Bekaert trabajaron en estrecha colaboración con sus homólogos en la empresa, que anteriormente solo tenían experiencia trabajando con fibras plásticas. Bekaert brindó soporte en el diseño, instrucciones de dosificación de fibras de acero Dramix® 3D y asistencia a través de un caso de prueba a tamaño real. Además, brindaron soporte para el proceso de relleno. Esto generaba problemas cuando la malla de acero era el refuerzo, porque la malla tenía que cortarse y atarse, lo que constituía un proceso que consumía mucho tiempo y mano de obra. El uso de refuerzo con fibras de acero eliminó por completo la necesidad de malla y simplificó y aceleró enormemente el proceso de incorporar tuberías en el relleno. Como resultado, la empresa pudo aumentar la capacidad de producción de cabañas de baño en un 8% sin aumentar la fuerza laboral. Además, el uso de fibras de acero Dramix® permitió (cuando fue posible) reducir el espesor del concreto. Al eliminar las mallas de acero y usar menos concreto, se redujeron en un 5% las emisiones de carbono en la fabricación de las cabañas. Al mismo tiempo, los clientes pudieron beneficiarse de reducciones en el costo total de propiedad del 5 al 10%.

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